项目背景

对绝大多数制造企业而言，生产过程中需要将原料从仓库运输至产线，经过多道工序加工后，再将成品从产线运回仓库。而企业仓库与产线之间、产线与产线之间的物流运输，还是主要依靠人力或人力叉车解决。随着人口红利流失与劳动力成本的不断攀升，企业用人成本逐渐增加，人力运输效率低下，且出错率高，存在较大的安全隐患，此外，这种人力运输的方式也不利于企业数字化发展。

客户课题

该客户是一家全球领先的汽车部件制造商，在汽车零部件细分市场处于世界前列。由于车间内通道有限，线边物料由叉车上下线，运输作业中会与人员交互，存在较大安全隐患，急需实现仓库与产线之间的物流自动化。

解决方案

根据现场情况，EMC体育官方(中国)有限公司在本项目中，通过基于自然景物导航的集群式AGV及自主研发的上位软件系统等在内的整套解决方案，助力该企业实现了物料配送自动化，同时也实现了人员和叉车分离，降低了安全隐患。

现场共有三个区域，共11条产线20余个工位，每条产线都有一个或多个上下料点。线边操作工人在平板上选择相应物料，上位机就近调度AGV执行任务，最终完成产线与仓库之间的物料运输；当其中有AGV电量较低时，自动进行充电，上位机调度其他区域的AGV执行任务，从而在不影响工作效率的情况下保证车间物流永不间断。

实施前：

每班3个物流操作工，两班生产，共计6个物流操作工，人均年工资福利待遇约为12万元；另需配置4辆物流叉车（3用1备），每台叉车预计费用10万元，叉车报废更新年限预计10年，平均每年每台维修费5000元（质保一年，维保九年），每年物流产生费用约为77.8万元。

操作流程：

流水线班长和叉车工沟通当天生产型号，叉车工把空箱和原料运到线边，把线边的成品和原料空箱运走。由于厂区内通道仅满足两辆叉车会车，会与厂区行人交互，存在较大的安全隐患。

实施后：

投入AGV自动化运输上线方案后，每班2个物流操作工，两班生产，共计4个物流操作工，人均年工资福利待遇约为12万元；设备总投资为138万元，包含三年维保，三年后预计维保费用总计4万元/年；设备报废更新年限预计10年，每年物流产生费用64.4万元。

操作流程：

线边班长在上位机上选择当天生产物料，线边工人在工位上通过平板呼叫物料，AGV运行到相应线边取走成品满箱或原料空箱，运送到DOCK内交换空满物料后将所需物料运回线边。DOCK内叉车工可根据产线呼叫信息提前将所需物料放在DOCK内固定位置，叉车不进厂房实现了人车分离，提高了车间通道的安全性。

客户价值

1、用机器替代人工搬运，解放了整个车间物流运输环节的劳动力，为工厂降低了人力成本和人员管理成本。

2、大幅度提高了车间物流运输的效率和安全性，助力车间实现了自动化与智能化升级。